高(gao)釩索是(shi)一(yi)種國內新(xin)型的建筑結構用(yong)(yong)索，是(shi)預應力結構中(zhong)重要的受力構件之一(yi)。高(gao)釩索主要是(shi)由索體、錨具(ju)組成(cheng)，索體兩(liang)端配以專用(yong)(yong)錨具(ju)，可采用(yong)(yong)澆鑄或壓制固結。其(qi)生(sheng)產(chan)工藝是(shi)：
索體(ti)生產工藝流程：盤條→原材料檢驗(yan)(yan)→一次拉拔→熱處理→二次拉拔→鍍(du)前(qian)鋼(gang)絲檢驗(yan)(yan)→鍍(du)鋅－ 5%鋁－ 混合(he)稀土合(he)金鍍(du)層→成品(pin)鋼(gang)絲檢驗(yan)(yan)→倒(dao)輪分裝→絞線捻制(zhi)→成品(pin)檢驗(yan)(yan)→包(bao)裝→入庫。
高釩(fan)索(suo)加工工藝：高釩(fan)索(suo)體入廠檢驗→放索(suo)、粗下(xia)料→制錨→預拉(la)伸→應力下(xia)料→制錨→超(chao)張(zhang)拉(la)檢驗→成(cheng)圈包裝→出廠。
同時，生產中要(yao)注意：
1、保證各層鋼絲的捻制緊密
高釩索體(ti)由5.5 mm鋼(gang)(gang)(gang)(gang)絲設(she)計，鋼(gang)(gang)(gang)(gang)絲層(ceng)數將達到14層(ceng)，要保證14 層(ceng)鋼(gang)(gang)(gang)(gang)絲緊密捻(nian)制在一起。需要首(shou)先(xian)從索體(ti)的(de)結構設(she)計入(ru)手，適當(dang)調整外層(ceng)鋼(gang)(gang)(gang)(gang)絲捻(nian)距，增大捻(nian)角是解決索體(ti)緊密性的(de)關鍵。其次在工(gong)藝裝備上進行了改(gai)造，合理選擇分線(xian)盤分線(xian)直徑，便于多根(gen)鋼(gang)(gang)(gang)(gang)絲同(tong)時合攏，同(tong)時設(she)計專用大直徑工(gong)字輪(lun)收線(xian)機，減(jian)小卷線(xian)對鋼(gang)(gang)(gang)(gang)絲平直度(du)的(de)影響。
2、索體直徑公差問題
索(suo)體直(zhi)徑(jing)(jing)公差要(yao)求(qiu)為(wei)0～3%d，為(wei)保證索(suo)體的直(zhi)徑(jing)(jing)公差符合(he)最終的使用要(yao)求(qiu)，特別是保證索(suo)體與索(suo)夾(jia)之間的抗滑移力值，在鋼(gang)絲(si)倒絲(si)工(gong)序上采用小壓縮率的輥軋(ya)工(gong)藝控制(zhi)鋼(gang)絲(si)直(zhi)徑(jing)(jing)。
3、成品制作時的散絲問題
首先在下料前對索(suo)體(ti)(ti)的(de)端部進行臨(lin)時性(xing)捆(kun)扎(zha)。另(ling)外當(dang)索(suo)體(ti)(ti)直徑大于65 mm 時，還需要在索(suo)體(ti)(ti)上每隔5 m捆(kun)扎(zha)1道。最(zui)后(hou)在生(sheng)產工藝(yi)上，充分利用現(xian)有(you)設備，在現(xian)有(you)的(de)張拉線上進行，減(jian)少索(suo)體(ti)(ti)的(de)橫(heng)向移動，確保索(suo)體(ti)(ti)不發生(sheng)散絲(si)、變(bian)形(xing)。
4、索長精度問題
采用應力(li)(li)(li)下(xia)料(liao)的(de)方(fang)法(fa)加(jia)以控制：首先進(jin)行預張拉(la)，將2根或2根以上的(de)高釩索進(jin)行配長下(xia)料(liao)，兩端(duan)澆鑄(zhu)錨(mao)具，澆鑄(zhu)完成的(de)拉(la)索與拉(la)力(li)(li)(li)試(shi)驗機(ji)相(xiang)連接，然后(hou)按索體最小破斷力(li)(li)(li)的(de)50%進(jin)行預張拉(la)，拉(la)伸次數不(bu)小于3 次，每次持荷60 min。待非(fei)彈(dan)性(xing)變形消除(chu)后(hou)，將索力(li)(li)(li)卸載至設(she)計載荷，按照(zhao)設(she)計長度對索體進(jin)行精(jing)確測量，并(bing)在切(qie)斷處做好標記。隨后(hou)測量錨(mao)具處鑄(zhu)體的(de)回(hui)縮值，對已(yi)做的(de)標記點進(jin)行修正，校對無誤(wu)后(hou)切(qie)斷、澆鑄(zhu)。