在使用過程中出現的斷裂等失效形式，不僅給(gei)用戶帶來嚴重的經濟(ji)損(sun)失，還會造成重大的人員傷亡(wang)事故。從實際應用看，提(ti)高鋼絲(si)繩(sheng)疲勞壽命的措施有：

　　1、原料及半成品

　　1)要求鋼絲表面不能有明顯的劃痕、折疊、飛邊和微裂紋等缺陷。
　　2）線材及鋼絲表面的脫碳層是強度極為薄弱的部位，一般要求其厚度不得大于直徑的1.5%。
　　3）要求原料（高速線材）在完成熱軋控冷后，金相組織以索氏體為主（體積分數85%），其余必須是珠光體。
　　4）為保(bao)證鋼絲繩(sheng)(sheng)的(de)耐腐蝕(shi)性能，制繩(sheng)(sheng)鋼絲最(zui)常(chang)用的(de)保(bao)護方(fang)式時鍍鋅(xin)，常(chang)采(cai)用的(de)方(fang)式時電(dian)鍍。

　　2、拉拔工藝

　　1）制定鋼絲拉拔工藝時，必須認真選擇半成品鋼絲的尺寸公差及橢圓度。
　　2）合理選擇道次壓縮率，滿足生產效率前提下，采用多道次小壓縮率工藝。
　　3）保證充分冷卻和潤滑，以防表面刮傷及拉拔中溫度升溫太高造成塑性下降。
　　4)鋼(gang)(gang)絲(si)繩(sheng)股中(zhong)不同層(ceng)的鋼(gang)(gang)絲(si)強度及化學成分搭配有一(yi)定要求(qiu)。外(wai)層(ceng)鋼(gang)(gang)絲(si)的碳(tan)含(han)量應比內層(ceng)鋼(gang)(gang)絲(si)稍(shao)低一(yi)些，以使其具有較好的韌性(xing)，錳含(han)量可稍(shao)高一(yi)些，以增(zeng)大耐(nai)磨性(xing)而不易脆(cui)斷。

　　3、設計控制

　　1）控制股內各跟鋼絲、繩內各股的放線張力使殘余應力合理分布。
　　2)盡量減小或控制鋼絲和繩股在捻制設備中行走時的摩擦，從而控制張力并保證其表面質量。
　　3）正確設計、加工和合理使用預變形器，否則，會影響各絲間的接觸壓力，從而引起應力平衡變化，還會造成絲或股表面的擦傷，增加表面缺陷。
　　4）預張拉。當預張力為破斷拉力的40%-50%時，對提高其疲勞壽命最好，作用時間在2h以上可獲得最佳效果。
　　5）后處(chu)理。捻制(zhi)完成后，對鋼(gang)絲繩(sheng)進行鍛打(da)或(huo)壓實(shi)，可提高(gao)其疲勞壽命。

　　4、正確使用

　　1）注意配套鋼絲繩使用的滑輪的材料、硬度、輪槽形狀尺寸及加工精度。
　　2）保持良好、正確潤滑。
　　3）在合理的溫度范圍內使用。
　　4）注意環(huan)境、介(jie)質的影(ying)響。