照鋼(gang)鐵(tie)控(kong)股集團有限(xian)公司(si)(si)，于2013年與奧地利(li)Siemens-VAI公司(si)(si)簽(qian)訂了“無(wu)頭(tou)帶(dai)鋼(gang)生產(chan)線(xian)”（簡(jian)稱ESP生產(chan)線(xian)）的(de)(de)引(yin)進(jin)合同，引(yin)進(jin)了ESP連(lian)鑄-連(lian)軋生產(chan)線(xian)的(de)(de)整套(tao)技術和(he)主要(yao)生產(chan)設備(bei)。無(wu)頭(tou)帶(dai)鋼(gang)軋制新工藝，是(shi)在(zai)薄板(ban)坯(pi)連(lian)鑄連(lian)軋工藝的(de)(de)基礎上，于2009年在(zai)意(yi)大(da)利(li)Arvedi投入工業化生產(chan)，世(shi)界最先進(jin)的(de)(de)熱軋薄帶(dai)鋼(gang)生產(chan)工藝。
ESP連鑄(zhu)機主要參數(shu)及(ji)鑄(zhu)坯的規格尺寸：鑄(zhu)機弧半(ban)徑：5m；冶金(jin)長度(du)(du)(du)：20.2m；結晶器長度(du)(du)(du)：1200mm；厚度(du)(du)(du)：70mm~110mm；寬度(du)(du)(du)：900~1600mm；長度(du)(du)(du)：無(wu)頭軋制(zhi)；鋼(gang)(gang)(gang)種(zhong)：超低(di)碳(tan)(tan)鋼(gang)(gang)(gang)，低(di)碳(tan)(tan)鋼(gang)(gang)(gang)，低(di)合金(jin)高強度(du)(du)(du)鋼(gang)(gang)(gang)，中碳(tan)(tan)鋼(gang)(gang)(gang)及(ji)雙相鋼(gang)(gang)(gang)等；拉速(su)：7.0m/min。從鋼(gang)(gang)(gang)包(bao)回轉臺至扇形段出口的在(zai)線生產設備均由Siemens-VAI設計，西(xi)門子（中國(guo)）/一重(zhong)進(jin)行合作制(zhi)造。
連鑄設備
1.連鑄在線主(zhu)要設備的組(zu)成(cheng)特點(dian)
蝶(die)形(xing)鋼包(bao)(bao)回(hui)轉臺設計，鋼包(bao)(bao)底部安裝(zhuang)電(dian)磁(ci)(ci)型下渣檢(jian)測；使(shi)用電(dian)動伺服控制(zhi)裝(zhuang)置的中(zhong)包(bao)(bao)；半龍門式(shi)中(zhong)包(bao)(bao)車設計，液壓升降、橫(heng)移和調(diao)整；以天然氣為(wei)燃料的進口中(zhong)包(bao)(bao)預熱站；帶(dai)結晶器專家系(xi)統的AFM漏斗形(xing)智(zhi)能結晶器；使(shi)用ABB電(dian)磁(ci)(ci)制(zhi)動技(ji)術及設備；具備液芯大壓下功能的彎曲段；扇(shan)形(xing)段動態輥逢(feng)控制(zhi)；下裝(zhuang)鏈式(shi)設計的引錠桿。
2.連鑄主(zhu)要設(she)備的參數及特(te)點
（1）鋼包回轉臺。回轉臺為蝶形結構，兩個叉臂可單獨升降，每個叉臂裝有4個稱重單元，每個稱重單元可承載200t，稱重誤差為±0.07%。鋼包回轉臺承重能力約為470t，回轉半徑約6m。正常工作為液壓驅動，回轉速度最大為1轉/min；事故情況下，蓄能器為其提供動力，回轉速度為0.5轉/min。鋼包的升降行程為800mm，滿包時的升降速度為20mm/s。
（2）中間包。為凈化鋼水，保證鋼包更換期間的連續澆鑄，該產線配備有大容量中間包，其工作容量為45t，溢流容量為48t，工作層采用干式料修砌。中間包內采用穩流器、擋墻和擋壩優化流場，并采用電動伺服裝置控制塞棒啟閉來控制鋼流。
（3）中間包車。中間包車采用半龍門式設計，承載重量為90t，在承重橫梁安裝有3個稱重單元，每個稱重單元可承載50t，稱重誤差為±0.07%。中間包車采用液壓機構進行行走、升降及前后微調，升降行程為600mm，升降速度為30mm/s；前后微調行程為±50mm，微調速度為5mm/s；行走速度有快速（20m/min）和慢速（1.2m/min）。另隨車還設有浸入式水口事故閘板和鋼包長水口機械手。
（4）中間包預熱站。采用意大利CEBA公司的中包預熱站和SEN烘烤爐，以天然氣為燃料進行預熱。烘烤時間約為4小時，達到工作溫度1260℃。
（5）漏斗形智能結晶器。特殊設計的漏斗形智能結晶器是Siemens-VAI與Arvedi共同開發的ESP無頭帶鋼軋制生產線的關鍵技術。其幾何尺寸由Arvedi根據鋼液的凝固收縮特性和高溫熱塑性，結合其二十多年的ISP生產實踐，設計得出；其冷卻傳熱由德國KME公司采用最先進的AFM技術設計得出，極限通鋼量達到6.5t/min。另外該結晶器具有在線調寬、在線調錐度功能及結晶器專家系統。
（6）電磁制動。為適應高拉速、高通鋼量的生產要求，采用ABB提供的新一代EMBr技術。在結晶器寬面浸入式水口區域設置與從水口流出的鋼液流動方向垂直的恒穩磁場，對液態金屬的流動起到制動作用。其極限設定電流為±700A。
（7）彎曲段。入口為銷軸鎖定的機械固定輥逢，出口為液壓缸控制的動態輥逢，可實現液芯壓下功能，極限壓下厚度為20mm。
（8）扇形段。由(you)于(yu)ESP連鑄機(ji)的(de)高澆鑄速度(du)要求，為了使鼓(gu)肚和應變速率(lv)以及(ji)對結(jie)晶器液面的(de)干(gan)擾保持在限(xian)定的(de)范圍(wei)內，Siemens-VAI采用(yong)小輥密排設(she)計(ji)：輥徑≤175mm，輥間距(ju)≤205mm。
在彎(wan)曲和(he)矯直時(shi)(shi)，為了(le)避免由于(yu)凝固坯殼內(nei)的應(ying)變(bian)(bian)速率對產品質量的不利影響，Siemens-VAI開發出連續曲線，以(yi)保(bao)證應(ying)變(bian)(bian)速率穩(wen)定變(bian)(bian)化，且保(bao)證在彎(wan)曲和(he)隨后(hou)矯直時(shi)(shi),內(nei)部和(he)外部應(ying)變(bian)(bian)低于(yu)最小(xiao)允許(xu)值。
扇形段輥逢的(de)(de)(de)(de)控制與(yu)保持(chi)依靠(kao)出入口四個(ge)帶位移傳感器的(de)(de)(de)(de)油(you)缸實(shi)現。Siemens-VAI提供(gong)的(de)(de)(de)(de)凝固(gu)模型依據(ju)生產中(zhong)實(shi)時的(de)(de)(de)(de)鋼(gang)種(zhong)、澆(jiao)鑄速度、過熱度、二冷強度等信息，進(jin)行凝固(gu)計(ji)算(suan)，并根據(ju)計(ji)算(suan)結果不斷(duan)修正扇形段的(de)(de)(de)(de)目標輥逢及(ji)在鑄坯凝固(gu)末端進(jin)行輕微壓下，達(da)到減輕中(zhong)心(xin)(xin)疏松和中(zhong)心(xin)(xin)偏析(xi)的(de)(de)(de)(de)目的(de)(de)(de)(de)，提高(gao)鑄坯質(zhi)量。
（9）二次冷卻(que)控制。彎曲段(duan)(duan)和弧形段(duan)(duan)采用高壓(ya)水(shui)冷卻(que)，確保高的(de)(de)冷卻(que)速率來強化新生坯殼。矯直(zhi)段(duan)(duan)和水(shui)平(ping)段(duan)(duan)采用氣霧冷卻(que)以(yi)確保有(you)更(geng)寬的(de)(de)冷卻(que)范圍(wei)，從而為第一架粗軋機(ji)提供具有(you)足夠溫度的(de)(de)鑄坯。
冷卻水量(liang)能夠(gou)沿著鑄(zhu)(zhu)坯(pi)寬度(du)方(fang)向獨立調(diao)節。根(gen)據鑄(zhu)(zhu)坯(pi)寬度(du)，中間和邊部噴嘴可以調(diao)整不(bu)同的水量(liang)，從而使(shi)得鑄(zhu)(zhu)坯(pi)整個(ge)寬度(du)方(fang)向的溫(wen)度(du)均(jun)衡，確保邊角(jiao)部有較高的溫(wen)度(du)。
動(dong)態配(pei)水模(mo)型在線計(ji)算鑄坯(pi)的熱履歷，控制水量來精確調節鑄坯(pi)的表面溫(wen)度，滿(man)足后(hou)續粗(cu)軋機所需要的鑄坯(pi)表面溫(wen)度。 除上述在線設備(bei)特(te)點(dian)外，日鋼ESP連鑄機還有如下特(te)點(dian)：
（1）日鋼ESP是我國建成投產的第一條采用當今世界鋼鐵行業最先進技術裝備的無頭帶鋼生產線；
（2）鑄坯厚（生產95mm鑄坯，遠大于50~70mm的CSP鑄坯厚度），為后續軋制提供更多熱量，從而省去粗軋前的加熱，直接進行軋制，大大降低軋制能耗；
（3）產量高(gao)。與常規板(ban)坯連鑄機相比，單線產量提高(gao)40%以上，達到(dao)220萬t/a。
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