耐磨板(ban)件(jian)(jian)的熱(re)處(chu)(chu)理(li)包含(han)了預備熱(re)處(chu)(chu)理(li)、最終(zhong)(zhong)熱(re)處(chu)(chu)理(li)及表面強化處(chu)(chu)理(li)。通(tong)常熱(re)處(chu)(chu)理(li)缺(que)陷(xian)是指耐磨板(ban)件(jian)(jian)在最終(zhong)(zhong)熱(re)處(chu)(chu)理(li)過(guo)程中(zhong)或在以(yi)后(hou)的工序(xu)中(zhong)以(yi)及使用(yong)過(guo)程中(zhong)出現的各種缺(que)陷(xian),如淬裂(lie)、變(bian)形超差、硬度(du)(du)不(bu)足(zu)、電(dian)加工開裂(lie)、磨削裂(lie)紋、耐磨板(ban)件(jian)(jian)的早期破壞等。下(xia)面就猝(cu)裂(lie)及硬度(du)(du)不(bu)足(zu)進行(xing)詳細解(jie)說(shuo)。

　　淬裂的原因及預防措施如下:

　　(1)形狀效應,主要是設計因素造成的,如圓角R過小、孔穴位置設置不當,截面過渡不好。
　　(2)過熱(過燒),主要是由控溫不準或跑溫、工藝設置溫度過高、爐溫不均等因素造成,預防措施包括檢修、校對控溫系統,修正工藝溫度,在工件與爐底板間加墊鐵等。
　　(3)脫碳,主要由過熱(或過燒)、空氣爐無保護加熱、機加余量小,鍛造或預備熱處理殘留脫碳層等因素造成,預防措施為可控氣氛加熱,鹽浴加熱,真空爐、箱式爐采用裝箱保護或使用防氧化涂料;機加工余量加大2~3mm。
　　(4)冷卻不當,主要是冷卻劑選擇不當或過冷造成,應當掌握淬火介質冷卻特性或回火處理。
　　(5)耐磨板材(cai)組織不(bu)良,如碳化物偏析嚴重,鍛造質(zhi)量差,預備(bei)(bei)熱(re)處理方(fang)法不(bu)當等,預防措施是采(cai)用正(zheng)確(que)的(de)鍛造工藝和合理的(de)預備(bei)(bei)熱(re)處理制度(du)。

　　硬度不足的原因和預防措施如下:

　　1)淬火溫度過低,主要是由于工藝設置溫度不當、控溫系統誤差、裝爐或進入冷卻槽方法不當等原因造成,應該修正工藝溫度,檢修校核控溫系統,裝爐時,工件間隔合理擺放均勻,分散入槽,禁止堆積或成捆入槽冷卻。
　　2)淬火溫度過高,這是由工藝設置溫度不當或控溫系統誤差造成,應當修正工藝溫度,檢修校核控溫系統。
　　3)過回火,這是由回火溫度設置過高、控溫系統故障誤差或爐溫過高時入爐造成,應當修正工藝溫度,檢修校核控溫系統,不高于設置爐溫裝入。
　　4)冷卻不當,原因是預冷時間過長,冷卻介質選擇不當,淬火介質溫度漸高而冷卻性能下降,攪拌不良或出槽溫度過高等,措施:出爐、入槽等要快;掌握淬火介質冷卻特性;油溫60~80℃,水溫30℃以下,當淬火量大而使冷卻介質升溫時,應添加冷卻淬火介質或改用其它冷卻槽冷卻;加強冷卻劑的攪拌;在Ms+50℃時取出。
　　5)脫碳(tan),這(zhe)是由(you)原材料殘留脫碳(tan)層或淬火加(jia)(jia)熱時(shi)造成,預防(fang)措施為可控氣(qi)氛加(jia)(jia)熱,鹽浴加(jia)(jia)熱,真空(kong)爐(lu)(lu)、箱式爐(lu)(lu)采用(yong)裝箱保護或使用(yong)防(fang)氧化涂(tu)料;機(ji)加(jia)(jia)工余量加(jia)(jia)大2~3mm。